注塑产品容易断裂的原因主要包括加工、模具、材料和机台等方面的问题。以下是一些具体的原因及其解决方法：
加工方面：
1.加工压力过大、速度过快、充料过多、注射和保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。‌
2.快速强拉制品易造成脱模开裂，应适当调整开模速度与压力。‌
3.适当调高模具温度，使制品易于脱模，适当调低料温防止分解。
4.预防由于熔接痕或塑料降解造成的机械强度变低而出现开裂。
5.适当使用脱模剂，注意经常清除模面上附着的气雾等物质。
6.在制品成型后立即进行退火热处理来消除内应力，防止开裂。

模具方面：
1.顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
2.制品结构不能太薄，过渡部分应尽量采用圆弧过渡，避免尖角倒角造成应力集中。
3.尽量少用金属嵌件，防止嵌件与制品的收缩率不同造成内应力过大。
4.对深底制品应适当设置脱模进气孔，防止形成真空负压。
5.主流道足够大使浇口料未来的及固化时脱模，易于脱模。

材料方面：
1.再生料含量太高，制品强度过低，易造成开裂。
2.湿度过大，造成塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现开裂。
3.材料本身不适宜加工环境或质量不佳，受到污染都会造成开裂。

机台方面：
1.注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。‌
2.减慢开模速度和顶出速度以减轻成型品所承受的负荷以减少裂痕。
3.给成型制品的转角处增加圆角以防破裂。

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