⼀、模具设计⽅⾯的控制

1、⾸先要对模具结构，材料，硬度，精度等著多⽅⾯⽤户的技术要求进⾏充分了解，包括成形塑材的收缩率是否正确，产品3D尺⼨造型是否完整，合理进⾏处理分析。

2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等外观有影响的各个地⽅作充分考虑。

3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下，尽可能简化模具的加⼯⽅法。

4、分型⾯的选择是否适当，对模具加⼯、成形外观和成形件去⽑刺都要作仔细的选择。

5、推顶⽅式是否适当，采⽤推杆、卸料板、推顶套管等⽅式还是其它⽅式，推杆和卸料板的位置是否恰当。

6、侧⾯抽芯机构的采⽤是否合适，动作灵活可靠，应⽆卡滞现象。

7、温度控制⽤何种⽅法容易对塑件产品更合适，对控温油、控温⽔、冷却液等⽤哪种结构循环⽷统，冷却液孔的⼤⼩，数量，位置等是否恰当。

8、浇⼝形式，料道和进料⼝的⼤⼩，浇⼝位置及⼤⼩是否恰当。

9、各类模块与模芯热处理变形影响及标准件的选⽤是否合适。

10、注射成形机械的注射量，注射压⼒和锁模⼒是否充分，喷嘴 R，浇⼝套孔径等是否匹配合适。等等这些⽅⾯进⾏综合分析准备，从产品件初始阶段就应受到严格控制。

⼆、⼯艺制造⽅⾯的控制

虽然在设计阶段进⾏了全⾯充分考虑和安排，但在实际⽣产中还会出现不少问题和困难，我们要尽可能在⽣产中符合设计的原意图，找出实际加⼯中更加有效、更加经济合理的⼯艺⼿段。

1、选择经济适应的机床设备，作2D和3D的加⼯⽅案。

2、也可考虑适当的⼯装夹具进⾏⽣产中的辅助准备⼯作，⼑具的合理运⽤，防⽌产品件出现变形，防⽌产品件收缩率的波动，防⽌产品件脱模变形，提⾼模具制造的精度，减⼩误差，防⽌模具精度发⽣变化等等，⼀系列⽣产⼯艺要求和解决措施。

3、这⾥提⼀下有关英国塑料协会（BPF）的成形件尺⼨误差产⽣原因及其所占⽐例的分配情况：

A：模具制造误差约1/3

B由模具磨损产⽣的误差1/6

C 由成形件收缩率不均衡所产⽣的误差约1/3

D 预定收缩率与实际收缩率不⼀致所产⽣的误差约1/6　　

总的误差=A B C D，因此可见模具制造公差应是成形件尺⼨公差的1/3以下，否则模具难以保证成形件的⼏何尺⼨。

三、通常⽣产⽅⾯的控制

塑件成形后发⽣⼏何尺⼨的波动是普遍存在的问题，并且是经常会发⽣的现象：

1、料温、模温的控制，不同牌号的塑料必需不同的温度要求，塑材流动性差的和⼆种以上混合料的使⽤都会有不⼀样的情况发⽣，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通常容易做到，但模温的控制就⽐较复杂⼀些，不同的成形件⼏何形状、尺⼨，壁厚⽐例的不同对冷却⽷统有⼀定的要求，模具温度在很⼤程度上控制着冷却时间；

因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提⾼⽣产效率，模具温度发⽣变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺⼨精度也就稳定，从⽽防⽌成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态，当然这还有⼀个调试的过程，特别是多腔模成形件更复杂⼀些。所以模温在⽣产过程中不可以随意改动，模温的设定应当在材料的推荐温度范围内。

2、压⼒与排⽓的调整控制：

注射压⼒的恰当，锁模⼒的匹配应在调试模具时得到确定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空⽓以及塑料所产⽣的⽓体必须要从排⽓槽排出模具之外，如排⽓不畅会出现充填不⾜，产⽣熔接痕或烧伤；这三种成形缺陷有时会间或地在同⼀部位出现，当成形件薄壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现收缩痕，模具温度过⾼则⼜会出现烧伤现象，通常在烧伤部位⼜会同时出现熔接痕，排⽓槽往往会被忽视，⼀般都处于偏⼩状态，因此通常情况下只要不产⽣⽑边；排⽓凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺⼨较⼤的通⽓槽，以便通过凸肩后的⽓体能迅速排出模具外，如有特别需要的时候在顶杆上开排⽓槽，道理是⼀样的，⼀是不出现飞边，⼆是出⽓快能很好起到效果就⾏。排⽓凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺⼨较⼤的通⽓槽，以便通过凸肩后的⽓体能迅速排出模具外，如有特别需要的时候在顶杆上开排⽓槽，道理是⼀样的，⼀是不出现飞边，⼆是出⽓快能很好起到效果就⾏。

3、注塑成形件尺⼨的补充整形控制有些塑件因外形和尺⼨的不同，脱模后随温度与失压的变化，会发⽣不同情况的变形翘曲等，这时可作些辅助⼯装夹具进⾏调整，在成形件出模后及时迅速采取补救措施，待其⾃然冷却定形后就能取得较好的校正、调整效果。如果在整个注塑⼯艺上保证严格管理，那么注塑成形件的尺⼨就会得到⾮常理想的控制。