1. 成型零件系统

型腔和型芯的设计：根据制品的形状、尺寸和精度要求，设计合理的型腔和型芯结构。对于形状复杂的制品，可能需要采用多块镶块拼合的方式。

加工精度：确保型腔和型芯的加工精度，表面粗糙度要低，以提高制品的表面质量和尺寸精度。

材料选择：选择合适的模具材料，如P20、H13等，以满足强度、硬度和耐磨性要求。

2. 浇注系统

浇口位置：选择合适的浇口位置，以确保熔体能均匀填充型腔，减少熔接痕和应力集中。对于对称性制品，可采用多点进胶。

浇口尺寸：根据制品的尺寸和塑料的流动性，确定浇口的大小和形状。浇口过小会导致进胶困难，过大则可能引起缩痕。

主流道和分流道设计：设计合理的主流道和分流道，以减少压力损失和材料浪费。

3. 温控系统

冷却通道布局：在模具内合理布置冷却通道，尽量接近型腔壁，以提高冷却效率。对于大型制品，可采用随形冷却通道。

冷却介质选择：根据模具的温度要求，选择合适的冷却介质，如水、油等。

冷却时间控制：通过调节冷却水的流量和温度，控制冷却时间，以提高生产效率和制品质量。

4. 顶出系统

顶出方式选择：根据制品的形状和脱模力，选择合适的顶出方式，如顶针顶出、推板顶出等。

顶出部件布置：合理布置顶针或推板的位置，确保脱模动作均匀、平稳，不损伤制品。

顶出力计算：根据制品的尺寸和材料，计算所需的顶出力，确保顶出机构能够顺利工作。

5. 排气系统

排气位置：在分型面、镶件和顶针等部位设置排气槽或排气孔，确保型腔内的空气能顺利排出。

排气量：根据制品的尺寸和注塑速度，确定排气量，避免排气不足或过量。

排气结构设计：设计合理的排气结构，如在分型面设置斜度或在镶件上开设微小排气孔。

6. 导向定位系统

导柱和导套设计：选择合适的导柱和导套规格，确保模具的动模和定模能够准确闭合和顺利开模。

导向精度：保证导柱和导套的加工精度和配合间隙，以提高模具的导向性能。

定位结构：在模具上设置定位销或定位块，确保模具安装在注塑机上时的准确性和稳定性。

7. 机构系统

抽芯机构设计：对于带有倒扣或侧孔的制品，设计合理的抽芯机构，如外滑块、内滑块、斜顶等。

动作协调：确保抽芯机构与模具的开合动作协调一致，避免干涉和碰撞。

复位装置：设计可靠的复位装置，确保抽芯机构在模具闭合时能准确复位。