注塑模具材料的选择与性能分析至关重要，直接影响模具的使用寿命、加工精度、制品质量和生产成本。以下是相关介绍：

1.材料选择

钢材 ：钢材是注塑模具中最基础且广泛使用的材料。碳素结构钢如 S45C、S50C 等，常用于制作模具的基体部分；合金工具钢如 CrWMn、Cr12 等，因其较高的硬度和耐磨性，适用于制作模具的型腔、型芯等关键部件。

合金钢 ：在普通钢基础上加入铬、镍、钼、钨等合金元素形成。这些合金元素可显著提高钢材的硬度、强度、耐腐蚀性、耐磨性和耐热性等综合性能。在注塑模具中，常用于制作高要求、高寿命的模具部件，如高硬度型腔、滑块、斜顶等。

特殊钢 ：指具有特殊物理、化学或机械性能的钢材，如高速钢、模具钢中的 P20、718、NAK80 以及不锈钢等。这些材料能满足注塑模具在强度、韧性、耐磨性、耐腐蚀性等方面的特殊要求。

非金属材料 ：如石墨、陶瓷和硬质合金等。石墨具有良好的自润滑性和耐高温性，适用于制作高温模具或需要良好脱模性的模具部件；陶瓷材料则以其高硬度、高耐磨性和良好的绝缘性能，在特殊要求的注塑模具中得到应用。

导套与推杆材料 ：导套常采用轴承钢、氮化硅陶瓷等，具有高硬度、高耐磨性和良好的抗咬合性能；推杆则常采用不锈钢、硬质合金或经过特殊处理的钢材制成，以确保其强度和耐腐蚀性。

2.性能分析

硬度 ：模具材料的硬度越高，其内部原子排列越紧密，分子间键合力越强，不易因外部应力作用而发生微观层面的塑性变形，耐磨性能越好，能长期保持精确的尺寸和形态，确保模具在整个服役期间的精度和稳定性。但硬度并非越高越好，过于硬的材料可能牺牲韧性，导致模具在承受冲击或热应力时易于开裂或崩刃。

耐磨性 ：注塑过程中模具与塑料熔体相互摩擦，耐磨性差的材料会导致模具型腔表面迅速磨损，影响制品尺寸精度和表面质量。选择耐磨性好的材料可降低模具磨损速率，延长模具使用寿命，保证产品质量的稳定性。

热稳定性 ：注塑模具在工作中需经历高温熔体注入和冷却定型的过程，频繁的温度变化要求材料具有低热膨胀系数和良好的导热性。低热膨胀系数可保证模具在不同温度下尺寸稳定，避免影响制品精度；良好的导热性有助于模具快速散热，提高生产效率，减少模具内部因温度分布不均而引发的应力集中，防止模具变形或损伤。

耐腐蚀性 ：部分塑料原料中含有一些添加剂，在高温熔融状态下可能会释放出具有腐蚀性的化学物质，侵蚀模具表面。若模具材料耐腐蚀性差，会导致型腔表面锈蚀、损坏，影响制品表面质量和模具寿命。因此，模具材料需具备一定的耐腐蚀性，以抵抗这些化学物质的侵蚀。