注塑模具成型过程中，制品经常会遇到收缩问题，原因可能有很多。以下是一些主要原因和对应的解决办法：

1. 原料问题：原料的收缩率过大，或者料温过高，模温过低。
   解决办法：更换收缩率较小的原料，控制料温，提高模具温度。
2. 模具设计问题：模具浇口尺寸过小或者浇口位置设置不当，导致流动阻力过大，冷却不均。
   解决办法：调整浇口尺寸或位置，改善流动性，使塑料均匀冷却。
3. 模具排气问题：模具排气不良，导致空气被困在制品中，形成气泡或收缩。
   解决办法：在模具中增加排气槽，提高模具排气效果。
4. 成型工艺问题：注射压力过低，保压时间不足，冷却时间过短等。
   解决办法：调整成型工艺，增加注射压力，延长保压时间，适当延长冷却时间。
5. 脱模问题：脱模时未完全冷却，或者脱模斜度不足，导致脱模时制品受损。
   解决办法：等待制品完全冷却后再脱模，或者增加脱模斜度，以避免脱模时损伤制品。

总之，针对注塑模具成型收缩问题，我们需要从原料、模具设计、模具排气、成型工艺和脱模等多个方面进行排查和解决。通过不断的调试和优化，可以找到最佳的解决方案，使制品的质量得到保证。