注塑模具由动模和定模组成。移动模具安装在注塑机的移动模板上，而固定模具安装在注塑机的固定模板上。注射成型时，活动模具和固定模具闭合形成浇注系统和型腔，打开模具时，活动模具和固定模具分离，取出塑料制品。为了减轻模具设计和制造的繁重工作量，大多数注塑模具使用标准模架。

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浇注系统

浇注系统是指在塑料从喷嘴进入型腔之前浇道的部分，包括主流道，冷型腔、分流道和浇口等。浇注系统又称浇道系统，是将塑料熔体从注塑机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道， 分流道，浇口和冷型腔组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。

主流道是连接注塑机喷嘴和分流道或模具型腔的通道。主流道的顶部呈凹形，与喷嘴相连。主流道的入口直径应略大于喷嘴直径(0.8毫米)，以避免溢出并防止两者因连接不当而堵塞。入口的直径取决于产品的尺寸，一般为4-8毫米。主流道的直径应以3-5的角度向内扩张，以便于流动通道赘生物的脱模。

冷料腔是位于主流道，末端的腔，用于收集喷嘴末端两次注射之间产生的冷料，以防止分流道或闸门堵塞。一旦冷材料混入型腔，在制造的产品中将容易产生内应力。冷料腔的直径约为8-10毫米，深度为6毫米。为了便于脱模，其底部通常由脱模杆承受。脱模杆的顶部应设计成之字形钩形或凹陷的凹槽，以便脱模时能顺利拉出主流道。

分流道是连接主流道和多槽模具中每个腔的通道。为了以相等的速度用熔体填充每个型腔，分流道应该对称地和等距地布置在模具上。分流道截面的形状和尺寸影响塑料熔体的流动、产品的脱模和模具制造的难度。

如果流量相等，圆形截面流道的阻力最小。然而，圆柱形流道的比表面积较小，不利于分流道的冷却。此外，分流道必须设置在两个半模上，这既费工又难以对齐。

因此，通常使用梯形或半圆形横截面的分流道，它设置在带有脱模杆的模具的一半上。流道表面必须抛光，以减少流动阻力并提供更快的模具填充速度。浇道的尺寸取决于塑料的种类、产品的尺寸和厚度。对于大多数热塑性塑料，分流道的横截面宽度不超过8米，可以大至10-12米，小至2-3米。在满足需要的前提下，应尽可能减小截面积，以增大分流道，延长冷却时间。大门

它是连接主流道(或分流道)和空腔的通道。通道的截面积可以等于主流道的截面积(或分流道)，但通常会减小。所以它是整个流道系统中最小的横截面积。浇口的形状和尺寸对产品质量有很大影响。

闸门的功能是：

a.控制物料流动速度：

b.在注射过程中，由于储存在该部件中的熔体过早凝固，可以防止回流：

c.对通过的熔体进行强剪切升温，降低表观粘度，改善流动性；

d.促进产品与流道系统的分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性能、产品的尺寸和结构。一般闸门的横截面形状为矩形或圆形，横截面积应小，长度应短，这不仅是基于上述效果，还因为小闸门容易变大，而大闸门则很难收缩。一般浇口位置应选在最厚处，不影响产品外观。

浇口尺寸的设计应考虑塑料熔体的性质。型腔是在模具中成型塑料制品的空间。用于形成空腔的部件统称为模制部件。

每个成型零件通常都有一个特殊的名称。构成产品形状的模制件称为阴模(也称为阴模)，构成产品内部形状的模制件(如孔和槽)称为型芯或阳模(也称为阳模)。设计成型件时，应根据塑料的性能、产品的几何形状、尺寸公差和应用要求来确定型腔的整体结构。

其次，根据确定的结构，选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。

最后，根据被控产品的尺寸设计各部分，确定各部分之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有较高的压力，因此需要选择合理的材料并检查成型件的强度和刚度。

为保证塑料制品表面光洁、美观、易脱模，与塑料接触的表面粗糙度Ra大于0.32um，且应耐腐蚀。一般通过热处理提高成型件的硬度，选用耐腐蚀钢。

回火系统

为了满足注塑工艺对模具温度的要求，需要一个温度调节系统来调节模具温度。对于热塑性塑料注射模具，冷却系统主要用于冷却模具。模具冷却的常用方法是在模具中打开冷却水通道，利用循环冷却水带走模具的热量；除了冷却水通道中的热水或蒸汽，电加热元件可以安装在模具内部和周围。