温度对于注塑模具有着什么影响？为什么温度会影响注塑模具的成型？如何合理选择模具成型时的温度？本文将回答温度对模具成型的影响以及温度控制的几个原则,请往下看：

一、温度对于注塑成型的影响

注塑模具的温度是注塑成型过程中非常主要的变量。当模温过低时，会降低熔体流动性，可能发生欠注;模具温度影响塑料结晶度，针对ABS来言，模具温度过低，则产品光洁度低。塑料和填料相比，在温度高的时候，塑料更容易向表面迁移。所以注塑模具温度高的时候塑料成分就更贴近注塑模具表面，填充会更好，亮度和光泽都会更高。但是注塑模具温度也不能太高，太高容易粘模，还会在塑件局部地方出现明显的亮斑。而注塑模具温度太低，也会造成塑件抱模太紧，脱模的时候容易拉伤塑件，特别是塑件表面的花纹。对于每一种塑料和塑胶件，超过一个模具表面温度，就会出现一种或更多不良影响。

相反，当注塑模具温度过高时，熔体会发生热分解，产品在空气中的收缩率会增加，产品尺寸会变小。如果零件尺寸在低温条件下变大，通常是由于注塑模具表面温度低造成的。这是因为模具表面温度过低，产品在空气中的收缩率也较低，所以尺寸较大。原因是注塑模具温度低会加速分子的“冻结取向”，增加模具型腔中熔体冻结层的厚度，而模具温度低会阻碍结晶的生长，从而减少产品的成型收缩。反之，注塑模具温度高，熔体冷却慢，松弛时间长，取向度低，有利于结晶，产品实际收缩大。

由于更热的模具型腔并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。所以模具温度更高意味着流动阻力更小，这就意味着更快流过浇口和型腔。因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变，填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力，可能造成溢料毛边，这是由于更热的模具型腔并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔内有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。看完了温度对模具成型时的影响，下面来看如何合理的控制温度。

二、模具温度控制的原则
为了保证在有效的时间内生产出高外观质量要求、尺寸稳定、变形小的胶件，设计时应清楚了解模具温度控制的基本原则。

1.不同胶料要求不同的模具温度， 不同表面质量、不同结构的模具要求不同的模具温度，这就要求在设计温控系统时具有针对性。
2. 模温应均衡，不能有局部过热、过冷。如果前模的温度高于后模的温度，一般情况下温度差为2~3o左右。
3. 有火花纹要求的前模温度比一般光面要求的前模温度高，当前模须通热水或热油时，一般温度差为40o左右。
4. 当实际的模具温度不能达到要求模温时，应对模具进行升温，因此模具设计时，应充分考虑胶料带入模具的热量能否满足模温要求。
5. 由胶料带入模具的热量除通过热辐射、热传导的方式消耗外，绝大部分的热量需由循环的传热介质带出模外。