在注塑成型加工中，必须确保成型产品可以从注塑模具中取出。
注塑成型加工的最大优点是可以无人化的进行量产加工，而如果成型产品残留在注塑模具内，必须人工取出，则成型机必须始终配属工作人员，无法进行无人化加工，这会导致人事费用的上升。
如果在成型产品留在注塑模具中的情况下关闭模具，在最坏的情况下，可能会损坏型腔和型芯，从而导致重大经济事故。如果注塑模具损坏，在大多数情况无法轻松修复。因此，必须调整注塑模具，确保成型产品能够100%从模具中取出。

那么，为什么成型产品会残留在注塑模具中呢？成型产品残留在模具中的现象称为脱模不良。脱模不良的发生，是以下各种因素共同作用的结果。
（1）成型产品收缩
（2）成型产品的肉厚
（3）成型产品的内径
（4）成型材料的光滑程度
（5）型腔、型芯的表面粗糙度
（6）型腔、型芯的拔模倾角
（7）开模时的成型产品表面温度
（8）顶出速度
（9）顶出销的支数与配置
（10）成型产品的顶角形状
（11）成型产品与型腔、型芯之间的真空状态
（12）玻璃纤维等的配向

在注塑模具脱模不良已经发生时采取相关对策很难见到成效，因此在进行注塑模具设计的初期就对此予以充分考虑非常重要。具体来说，关键之处在于，需要对注塑模具成型产品的形状和材质、浇口位置、拔模倾角、成型产品的高度、侧抽芯滑块和斜导柱的配置、成型产品的肉厚等进行充分探讨，从而预测可能会发生脱模缺陷的位置。如果无法做出预测，就无法相应采取措施，因此充分理解过往的各种脱模不良样本和不良分析报告极为重要。
也就是说，必须构建一套详尽的不良记录报告。类似于注塑模具脱模不良这类因为多种因素交织而引发的缺陷，很难通过分析发现。经验丰富的设计人员可以通过隐性知识预见到注塑模具脱模不良的发生，但如果没有足够的经验，就很难做到这一点，因此，需要系统性地积累准确记录不良现象的数据。