注塑模具比较常见的故障有动定模偏移、顶杆弯曲，断裂或者漏料、冷却不良或水道漏水、导柱损伤以及定距拉紧机构失灵等。下面我们将针对以上比较常见的故障进行一一排除。
1.动、定模偏移
在注塑模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要。在加工时是采用动，定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动，定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
2.顶杆弯曲，断裂或者漏料
顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10~15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后，都必须严格检查起配合间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如。

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3.冷却不良或水道漏水
冷却系统的设计，加工以产品形状而定，不要因为注塑模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具一定要充分考虑冷却问题。
4.导柱损伤
导柱在注塑模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。在以下两种情况下，注射时动、定模将产生巨大的侧向偏移力： 塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力;塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具，相对的两侧面所受的反压力不相等。
5.定距拉紧机构失灵
在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法，在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模的结构，在大型注塑模具上可采用液压油缸抽芯。

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