注塑模具冷却效率的影响因素主要包括模具内部水道的设计和布局、冷却模具使用的介质温度、腐蚀和水垢、均衡的压力、最小的模具与熔体温度差异、模具材料等。

模具内部水道的设计和布局：
冷却管道应贴近胶位面形状，最佳距离为10-15mm，以保证快速传递温度。
在胶位面高低落差较大或胶位较厚时，需要特别处理以保证各区域温度一致。
水嘴的头部直径应大于水路直径，以确保内外水流通过量相同。
管道排布应均匀，间隔在水路直径的3倍到4倍之间，以保证最佳冷却效果。

冷却模具使用的介质温度：
不同塑料的热传导性、热变形温度、比热容不同，需要厂家提供数据以选择合适的冷却介质温度。

腐蚀和水垢：
冷却管道的腐蚀和水垢会严重影响热扩散率，降低冷却效率，需要定期清洁和维护。

均衡的压力：
保持冷却管路内的压力均匀，理想情况下，最大压力降应控制在5帕斯卡内，以避免影响热平衡。

最小的模具与熔体温度差异：
控制模具与熔体之间的温差在25%以内，以获得较好的表面质量。

模具材料：模塑材料从熔融状态经过冷却后成为成型的制品，它其实就是一个热源。热量从塑料熔体传递到模具，再通过冷却液的循环流动带走。模塑材料的热恰量和传热性能，直接影响着模具的冷却效率。