注塑模具的尺寸精密度是指模具在制造和使用过程中，其尺寸精度、形位精度以及表面光洁度等方面达到的标准和要求。这些要求对于确保注塑制品的尺寸精度、外观质量和性能具有重要意义。以下是注塑模具尺寸精密度的一些关键点：

1.注塑模具尺寸精度

模具型腔尺寸精度：精密注塑模具的型腔尺寸公差应控制在制品尺寸公差的1/3以下。这确保了注塑制品的尺寸精度能够满足设计要求，避免因模具尺寸偏差导致的制品装配问题或性能下降。

模具整体尺寸精度：模具的整体尺寸精度一般要求在±0.01mm以内，一些高精度模具甚至要求更高的精度。

2.形位精度

形状精度：指被加工零部件表面层的实际几何形状与理想几何形状的重合程度。形状精度由形状公差控制，除圆度和圆柱度外，所有形状公差都可分为12个精度等级。

位置精度：指生产加工后零部件有关表面之间的实际位置与理论位置的精度差别。位置精度也是用位置公差来控制的，各项位置公差亦可分为12个精度评价等级。

3.表面光洁度

模具型腔表面光洁度：模具型腔表面的光洁度对注塑制品的外观质量和表面性能至关重要。一般要求模具型腔表面的粗糙度应达到Ra0.1μm以下，高光泽注塑模具甚至要求Ra0.08μm以上的表面光滑性。

4.其他要求

模具材料：精密注塑模具通常选用机械强度高、耐磨性好、抗腐蚀性强的合金钢，以保证模具的精度和使用寿命。

模具加工工艺：在模具制造过程中，需要高精度的加工设备和量具，严格控制加工工艺流程和热处理工艺，以确保模具的尺寸精度和形位精度。

模具装配和调整：模具的组装和调整也是影响尺寸精度的关键环节，需要经验丰富的技术人员进行精确操作。

总之，注塑模具的尺寸精密度是保证注塑制品质量和性能的重要因素。在模具设计、制造和使用过程中，需要严格控制尺寸精度、形位精度和表面光洁度等各项指标，以满足不同行业对注塑制品的高精度要求。