1.尺寸精度与稳定性

冷却均匀性：冷却系统的设计直接影响模具型腔表面温度分布的均匀性。如果冷却不均匀，塑料制品各部分的收缩率会不一致，导致制品产生翘曲、变形、缩痕等缺陷，影响制品的尺寸精度和稳定性。例如，在齿轮注塑模具中，若轮齿部分冷却快而轮毂部分冷却慢，会导致齿轮整体尺寸不稳定，精度下降。

冷却时间控制：冷却时间的长短也会影响制品的尺寸精度。过短的冷却时间可能导致塑料无法充分冷却固化，进而影响产品尺寸精度；而过长的冷却时间则会延长生产周期，降低生产效率。

2.表面质量

表面缺陷：冷却不均匀会使塑料制品表面产生局部应力集中，在脱模后可能出现表面裂纹、流痕、云纹等缺陷，影响制品的外观质量。此外，冷却不足会使制品表面冷却速度过慢，导致表面粗糙度增加。

光泽度与阴阳面：冷却不均使得塑件各区域的固化先后不一，后固化的塑料拉伸应力大，其表面光泽明亮，反之则较晦暗，从而形成阴阳面，影响外观质量。

3.内部质量

内部缺陷：不合理的冷却会使制品内部产生缩痕、气孔等缺陷。冷却速度过快时，塑料熔体在凝固过程中来不及补充，就会在内部形成缩痕；而冷却不均匀导致的局部过热，会使塑料分解产生气体，形成气孔，降低制品的强度和韧性。

残余应力：冷却过程中产生的温度梯度会导致制品内部产生残余热应力，这种应力在制品使用过程中可能会引发疲劳裂纹，缩短制品的使用寿命。

4.机械性能

强度与韧性：冷却系统设计不当导致的内部缺陷和残余应力会降低制品的强度和韧性。例如，齿轮内部的缩痕和气孔会使其在使用中容易引发疲劳裂纹，降低传动效率和稳定性。

结晶度控制：对于一些结晶性塑料，冷却速度会影响其结晶度。过快或过慢的冷却可能导致材料结晶不完全或结晶度过高，进而影响制品的物理性能。

5.生产效率与成本

成型周期：冷却时间通常占整个成型周期的50%~80%，一个设计优良的冷却系统可以显著减少冷却时间，从而缩短整个注塑循环的周期，提高生产效率，降低成本。相反，设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本。

模具寿命：合理的冷却系统设计可以避免模具因局部过热而产生热疲劳裂纹，延长模具的使用寿命。